Kırma ve Eleme Ünitesi

Yüksek Kapasiteli Alçı Taşı Kırma ve Eleme Üniteleri

Endüstriyel alçı üretiminde kalitenin ve tesis verimliliğinin ilk adımı, hammaddenin doğru boyutlandırılmasıdır. IPS Makina olarak, maden sahasından tüvenan (ham) halde gelen alçı taşını kalsinasyon ve pişirme süreçleri için en ideal ölçülere getiren, ağır hizmet tipi kırma ve eleme üniteleri projelendiriyor ve üretiyoruz.

Tozsuzlaştırma sistemleriyle entegre çalışan çevre dostu tesislerimiz, projenizin kapasite ihtiyacına ve alçı taşının sertlik derecesine göre özel olarak tasarlanarak yüksek performanslı bir başlangıç hattı sunar.

Kırma ve Eleme Prosesi Neden Önemlidir?

Kalsinasyon fırınlarının maksimum verimle çalışabilmesi ve nihai üründe istenilen kalitenin yakalanabilmesi için alçı taşının fırına 0-10 mm gibi spesifik bir tane boyutunda beslenmesi şarttır. Sahadan büyük kayaçlar halinde gelen alçı taşı, tesisin ilk durağı olan kırma ve eleme ünitesinde mekanik işleme tabi tutulur.

Doğru tasarlanmış bir kırma-eleme hattı:

• Fırın ünitesinin enerji sarfiyatını düşürür.
• İnce ve homojen ürün elde edilmesini sağlayarak kalsinasyon kalitesini artırır.
• Sistemdeki diğer makinelerin (bantlar, bunkerler) aşınma payını minimuma indirir.

Kırma ve Eleme Ünitemizin Temel Ekipmanları

IPS Makina mühendisliğiyle kurulan alçı taşı kırma ve eleme tesisleri, zorlu şantiye koşullarında kesintisiz 7/24 çalışabilecek mekanik dayanıklılığa sahip şu ana bileşenlerden oluşur:

1. Titreşimli Besleme Bunkeri

Kamyonlar veya yükleyiciler vasıtasıyla tesise getirilen ham alçı taşının sisteme ilk girdiği noktadır. Ağır yüklere dayanıklı çelik konstrüksiyonla üretilen bunkerlerimiz, sahip olduğu titreşim motorları sayesinde malzemenin kırıcıya homojen ve düzenli bir şekilde akmasını sağlar. Tıkanmaları önleyerek tesisin duraksamadan çalışmasını garanti eder.

2. Primer ve Sekonder Kırıcılar (Darbeli / Çeneli Kırıcılar)

Alçı taşının karakteristik yapısına (nem oranı, sertlik ve aşındırıcılık) göre en uygun kırıcı tipi seçilir.

• Genellikle alçı kırma işlemlerinde yüksek küçültme oranına sahip darbeli kırıcılar (impact crushers) tercih edilir.
• Kırıcı rotorları, çarpma plakaları ve astarlar; aşınmaya karşı ekstra dirençli özel alaşımlı çelik dökümden imal edilir. Bu sayede tonajlı üretimlerde bile bakım maliyetleri ve duruş süreleri en aza indirgenir.

3. Yüksek Hassasiyetli Titreşimli Elekler

Kırıcıdan çıkan malzemenin istenilen ebatlarda (örneğin 0-10 mm) sınıflandırılmasını sağlayan kalptir. İstenilen kapasiteye göre katlı (deck) olarak tasarlanan titreşimli eleklerimiz, malzemenin boyutlarına göre ayrışmasını sağlar. İstenilen boyuta gelen ürün doğrudan fırın besleme hattına iletilirken, elek üstünde kalan iri malzemeler kapalı devre sistem sayesinde tekrar kırıcıya yönlendirilir.

4. Taşıyıcı Bant Konveyörler

Üniteler arası malzeme transferini sağlayan, tesisin dolaşım sistemidir. Fırın kapasitesine uygun genişlikte ve hızda tasarlanan bant konveyörlerimiz, dökülmeleri önleyen sıyırıcı sistemler ve acil durum siviçleri (switch) ile donatılarak maksimum iş güvenliği sağlar.

5. Tozsuzlaştırma ve Jet Pulse Filtre Sistemleri

Kırma ve eleme esnasında ortaya çıkan yoğun toz, hem çevre mevzuatları hem de işçi sağlığı açısından büyük bir problemdir. Ünitelerimizin kilit noktalarına entegre edilen yüksek emiş güçlü jet pulse filtre sistemleri, tozu kaynağında vakumlayarak hapseder. Yakalanan mikronize tozlar sisteme geri kazandırılarak hammadde firesi sıfıra indirilir.

IPS Makina Kırma-Eleme Sistemlerinin Avantajları

• Projeye Özel Kapasite: Günlük üretim hedefinize (ton/saat) uygun, darboğaz (bottleneck) yaratmayan optimum makine seçimi.
• Ağır Hizmet (Heavy Duty) Tasarım: Şok yüklere, titreşime ve aşınmaya karşı güçlendirilmiş şasi ve döküm aksamlar.
• Akıllı Otomasyon: Merkezi otomasyon (PLC) panosu üzerinden tesisin anlık yük durumunun, bant hızlarının ve kırıcı performansının tek noktadan izlenebilmesi.
• Kolay Bakım: Kırıcı kapaklarının hidrolik sistemlerle açılabilmesi sayesinde, aşınma parçalarının (palet, astar vb.) çok kısa sürede değiştirilebilmesi.