Alçı Tesisleri İçin Hassas Öğütme ve Seperasyon Üniteleri
Kalsinasyon (pişirme) sürecinden geçen baz alçının; inşaat ve yapı kimyasalları sektöründe sıva alçısı, saten alçı veya derz dolgu gibi nihai ürünler olarak kullanılabilmesi için belirli mikron (incelik) değerlerine getirilmesi zorunludur. Tesisin en fazla enerji tüketen ve ürün kalitesini doğrudan belirleyen bu aşamasında, pürüzsüz yüzey kalitesi ve doğru prizlenme süresi tamamen partiküllerin doğru öğütülmesine ve sınıflandırılmasına bağlıdır.
IPS Makina olarak, enerji verimliliği maksimize edilmiş, tam otomasyonlu ve kapalı çevrim çalışan Öğütme ve Seperasyon Üniteleri projelendiriyoruz. İhtiyacınız olan kapasiteye ve hedeflenen partikül boyut dağılımına (PSD) uygun olarak tasarladığımız bu üniteler, yüksek kaliteli nihai ürün elde etmenizi sağlarken işletme maliyetlerinizi minimuma indirir.
Tesisinizin kalitesini belirleyen bu kritik ünite, kusursuz bir uyumla çalışan üç ana teknolojik aşamadan oluşmaktadır:
1. Yüksek Performanslı Değirmen Sistemleri (Öğütme)
Kalsine alçı silosundan kontrollü olarak beslenen malzemenin istenilen mikron seviyesine ufalandığı, ünitenin ağır işçiliğini üstlenen bölümdür. Öğütme işlemi sadece malzemeyi parçalamak değil, hedeflenen partikül yapısını koruyarak optimum inceliğe ulaşmaktır.
- Ağır Sanayi Dayanımı (Heavy Duty): Tesisin kapasitesine göre sarkaç toplu (pendüler) veya yüksek devirli çekiçli değirmen sistemleri kullanılır. Değirmen içerisindeki öğütücü toplar, zırhlar ve çekiçler, alçının aşındırıcı etkisine karşı ekstra dirençli özel alaşımlı çelik dökümlerden imal edilir.
- Optimum Enerji Tüketimi: Özel rotor ve öğütme odası dizaynı sayesinde, malzemeyi ezmek için harcanan mekanik enerji en verimli şekilde kullanılır, ton başına düşen elektrik maliyeti düşürülür.
- Kesintisiz Besleme Otomasyonu: Frekans kontrollü (inverterli) besleme helezonları, değirmenin anlık yük durumunu okuyarak malzeme akışını saniye saniye ayarlar. Böylece değirmenin tıkanması veya boşta çalışarak enerji israf etmesi engellenir.
2. Dinamik Seperatör Sistemleri (Sınıflandırma)
Öğütme ünitesinin "beyni" konumunda olan seperatörler, değirmenin hemen üzerine konumlandırılır ve sistemin hedeflediği mikron değerini yakalamasını sağlar. Değirmende öğütülen malzeme, fanın yarattığı hava akımı ile seperatöre taşınır.
- Kusursuz Ayrıştırma: Dinamik seperatör, içindeki rotorun merkezkaç kuvveti ve havalı sınıflandırma mantığıyla çalışır. İstenilen incelikteki hafif partiküller hava akımıyla siklonlara taşınırken; yeterli inceliğe ulaşamamış ağır ve iri partiküller rotor tarafından itilerek tekrar öğütülmek üzere değirmen tabanına geri gönderilir.
- Tek Tuşla Ürün Değişimi: Seperatör rotorunun dönüş hızı PLC otomasyon ekranı üzerinden ayarlanabilir. Bu sayede makineyi durdurmadan ve mekanik ayar yapmadan, örneğin kalın taneli sıva alçısı üretiminden çok ince taneli saten alçı üretimine saniyeler içinde geçiş yapılabilir.
- Homojen Partikül Dağılımı: İstenmeyen iri tanelerin son ürüne karışmasını %100 engelleyerek yapı kimyasalları reçetelerinizde mükemmel tutarlılık sağlar.
3. Jet Pulse Filtre Sistemleri (Çevresel Kontrol ve Geri Kazanım)
Öğütme ve seperasyon işlemi tamamen pnömatik (havalı) taşıma kapalı devre sistemleriyle gerçekleşir. Bu aşamada havadan ayrıştırılamayan çok ince (mikronize) alçı tozlarının doğaya karışmasını önleyen ve ürünü kurtaran en önemli ekipman filtre sistemidir.
- Sıfır Tozuma ve Emisyon: Torbalı jet pulse filtreler, seperatör ve siklonlardan kaçan en ince toz partiküllerini yüksek emiş gücüyle yakalayarak hapseder. Tesisin emisyon değerlerini uluslararası çevre standartlarının (CE, ISO) altında tutar.
- %100 Ürün Geri Kazanımı: Filtre torbalarına tutunan bu değerli ince mikronlu ürünler, basınçlı hava patlaçları (jet pulse) sayesinde silkelenerek doğrudan nihai ürün hattına geri kazandırılır. Tesisin hammade firesi sıfıra indirilir.
- Temiz Fabrika Sahası: Fabrika içerisinde temiz, güvenli ve iş sağlığına uygun bir çalışma ortamı yaratır, diğer mekanik/elektronik ekipmanların tozdan arızalanmasını engeller.
